精密车削加工中心工件坐标系是编程人员在编写程序时，在工件上建立的坐标系，其原点即为工件原点(也称工件零点或编程原点)。理论上是由编程人员任意设定的，但实际上，它是编程人员根据零件特点为了编程方便以及尺寸的直观性而设定的。选择精密车削加工中心工件坐标系时一般应遵循如下原则：

　　a)尽可能将工件原点选择在工艺定位基准上，这样有利于加工精度的提高;

　　b)尽量将工件原点选择在零件的尺寸基准上，这样便于坐标值的计算，减少错误率(当尺寸基准与工艺基准不重合时，则要考虑由基准不重合产生的误差);

　　c)尽量选在精度较高的工件表面上，以提高被加工零件的加工精度;

　　d)对于对称零件，应设在对称中心上，一般零件应设在工件轮廓某一角上，且Z轴方向上原点一般设在工件表面;

　　e)对于卧式加工中心最好把工件原点设在回转中心上，即设置在工作台回转中心与Z轴连线的适当位置上;

　　f)应将刀具起点和编程原点设在同一处，这样可以简化程序，便于计算，提高加工精度;

　　对一般零件，仅按上述原则确定工件坐标系，即能保证其加工精度。但对于复杂、特殊零件，就要综合考虑各种因素对加工精度的影响。

　　1、 在立式加工中心上加工畸形工件

　　根据畸形工件的结构特点，往往在一个零件上要选择两个或两个以上的坐标系，这时就要根据零件的形状特征、夹紧方式及各加工部位的精度高低等因素综合考虑：

　　a)建立几个坐标系;

　　b)先加工哪个坐标系的哪个表面才能提高整

　　个零件的加工精度;

　　c)坐标系间定位尺寸的精度对各部位加工精度的影响(某些定位基准可能不在工件上)。

　　2、 在卧式加工中心上加工箱体类零件

　　根据箱体类零件的结构特点，不仅除上下底面之外的四个侧面需要分别建立四个定位坐标系，而且每一侧面上有时还需建立几个坐标系，这时就必须考虑各加工精度如何保证。如：

　　a)机床回转中心坐标精度对零件相对两侧面坐标系的建立来说，它直接影响两相对侧面通孔的同轴度;

　　b)每一侧面上几个坐标系建立时，加工工序的设计对加工精度的影响;

　　c)以底面为基准的的装夹精度，直接影响孔轴线相对端面的垂直度;

　　d)基准底面精度对孔的中心高精度的影响。当然，零件结构不同，精度要求不同，坐标系的建立也不一样，不管何种情况都应详细分析优先选用哪一原则或同时兼顾哪几项原则，才能有利于保证零件加工精度、提高工作效率，降低加工成本。