目前关节轴承内圈的加工多是采用机械加工的方式，而对关节轴承的内圈加工的已知方式主要有两种:

　　I)对轴承成品钢球(硬度HRC60〜64)依次进行磨两平面、硬质合金钻头钻孔、倒角、磨内孔加工。这种方法节省加工工艺步骤，球面的球形差和光洁度均很好。但是，由于成品钢球的硬度高，大大延长了再加工的时间，导致工作效率很低，而且磨平两端面的时候还容易引起表面烧伤，导致轴承内圈硬度下降。另外，使用硬质合金的刀具又导致了加工成本的增加。

　　2)对GCrl5棒料依次进行下料、钻孔、车球面、车平面、车内孔、热处理、磨两平面、切入式磨球面、磨内孔、球面光整处理。这种加工工艺方法使用的是普通的机床和刀具，加工成本与第I)种加工方式相比较低并且易于加工，加工效率高，适合大批量生产。但是切入式成型砂轮磨削，球面球形差大，且磨削面积大，球面易烧伤，光饰处理表面光洁度不好，球径尺寸分散大，成品合格率低。

　　为了解决上述问题，本发明的关节轴承内圈加工方法采用以下技术方案:关节轴承内圈加工方法，该方法包括以下步骤:

　　1)用普通车床对关节轴承内圈坯料车内孔、平面和球面，所述关节轴承内圈坯料为管料;

　　2)对经步骤I)加工过的关节轴承内圈坯料进行热处理，使其硬度达到设定值;

　　3)用平面磨床磨削经步骤2)处理过的关节轴承内圈坯料的平面，使平面的粗糙度达到设定值;

　　4)用成型砂轮对关节轴承内圈坯料进行切入式磨球面，对关节轴承坯料的球面进行粗磨;

　　5)用内孔磨床磨削关节轴承坯料的内孔，使内孔的表面粗糙度达到设定值;

　　6)把关节轴承内圈用隔具隔开依次排列放到研磨机下磨板的V型槽里，用研磨机进行球面研磨，保证表面粗糙度设定值，隔具为球直径与被磨产品最终球径一致的圆球隔具或者为套筒隔具，其中套筒隔具长度为H、外径为D、内径为d，其中D等于被磨内圈的最终球径尺寸(关节轴承内圈球面的直径尺寸，随着型号的变化而变化);H>D;d>Q，Q等于轴承端面最大直径尺寸。