汽车制造业的大多数零件是在热处理后进行终极精度或外形的加工，硬车削正作为替换磨削的一种经济性方法在普及。目前，国外越来越多的企业已熟悉硬车削的优点，而国内还是以磨削的方法为主，主要是由于刀具(如PCBN)的本钱题目，使很多企业仍把它看作为一种昂贵的工艺。

　　1. 加工效率高

　　硬车(以车代磨)是指用车削的工艺方法作为淬硬钢的终极加工或精加工。通常，车削只是淬火前进行的粗加工。直到20世纪90年代前，淬火后的精加工还只能采用磨削工艺，而车削也只能加工硬度不大于  HRC55的工件。随着高硬度切削材料和相关机床的发展，如采用PCBN刀具、陶瓷刀具或新型硬质合金刀具在新型车床或车削加工中心上对淬硬钢进行车削，其加工质量可以达到精磨的水平。大多数硬车的应用是替换磨削，目前，车削的硬度极限可达到HRC68，在发达国家硬车技术已被普遍应用，可加工各种零件，是代替磨削的经济性加工工艺。

　　硬车削所用刀具(PCBN)的本钱比传统车刀一般高10～20倍，但与磨削相比，硬车削比磨削具有更高的加工效率。硬车削往往采用大切削深度、高的工件转速，其金属切除率通常是磨削加工的3～4倍;其所消耗的能量也只有磨削的1/5，每个零件的刀具本钱低于磨削。另外更换砂轮一般需要30min或更长时间，硬车削换刀能在两分钟之内完成，并且不需要修正砂轮切削轮廓，没有更换、修正砂轮必须的生产时间的损失，机床的利用率要高。

　　2. 设备投资少，维护用度低，适合柔性生产要求

　　在生产率相同时，车床的投资只是磨床的1/3～1/10，其辅助系统用度也较低。车床本身就是一种加工范围广的柔性加工方法，对于多品种小批量生产而言，采用现代CNC车床，利用配备的多种刀具转盘或刀库，硬车削无需要其他特殊装备，很轻易实现多种不同工件之间的加工转换，并且工件装夹快速。另外与磨削相比，硬车削能更好地适应柔性化批量生产要求，采用车削加工时一次装夹可完成多种表面加工(如车外圆、车内孔、车槽及端面等)，因此其辅助时间短，加工表面之间的相对位置精度高。相比之下，磨削则需要多次安装或多工序生产。

　　3. 硬车削可使零件获得良好的表面加工质量

　　固然磨削在相对较高的进给率下能够得到良好的表面光洁度，但用PCBN刀片硬车削能以明显更高的金属切除率获得同等或更好的表面光洁度。硬车削中生产的大部分热量被切屑带走，不会产生像磨削加工的表面烧伤和裂纹，具有优良的加工表面质量，有精确的加工圆度，能保证加工表面精度。

　　4. 硬车削是洁净加工工艺

　　硬车削是通过从工件上“剥”软化的切屑来有效地往除金属(见图1  )。在大多数情况下，硬车削无须冷却液，而使用冷却液会给刀具寿命和表面质量带来不利影响。因硬车削是通过使剪切部分的材料退火变软而形成切削的，若冷却率过高，则会减小由切削力而产生的这种效果，从而加大机械磨损，缩短刀具寿命。这有助于消除使用冷却液引起的破坏环境的题目，降低废液的处理本钱。同时，硬车削可省往与冷却液有关的装置，降低生产本钱，简化生产系统，形成的切屑干净清洁，比磨削轻易回收处理。

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